■济宁日报全媒体记者 王粲

在山东恒兴重工科技有限公司生产车间内，机械运转的轰鸣声交织成一曲激昂的工业乐章。

立式加工中心的机械臂精准抓取工件，中驱主轴高速旋转带动两端刀具同步作业，在智能化设备的调控下，一件件机床配件陆续成型。一墙之隔的组装车间，工人们手持精密量具，对刚下线的配件进行精准对接、精细调试，确保每一台设备都达到出厂标准。

“上半年已经交付了30多台设备，还有70多台的订单在排期，这个月就能交付两三台。”山东恒兴重工科技有限公司总经理鹿秀宝指着车间里即将下线的设备，语气里满是底气，“每一台设备出厂前都要经过严格的前期验收，我们自己测试的产品合格率能达到99%以上，完全能满足客户的高标准要求。”

从研发设计的蓝图绘就，到智能生产的火花四溅，再到精密组装的精雕细琢，直至成品产出的闪亮登场，恒兴重工已编织起一张完整的一体化生产网络，为订单交付系上了效率与品质的“双保险”。

谁能想到，这家如今在高端数控领域闪闪发光的企业，最初是靠冷拔圆钢、托辊轴等基础机械产品起家。凭借扎实的做工，企业在当地攒下了好口碑，2011年实现业务全覆盖，营业额突破5000万元，迎来了发展的第一个高峰。

然而，市场的“口味”总在升级。随着汽车、风电等行业对精密轴类零件的需求激增，客户对零件同心度、加工效率的要求也越来越高，传统单头数控设备的弊端逐渐显现。“当时我们用的单头设备，加工一根轴类零件得先做一端，掉头再加工另一端，不仅费时，加工精度和同心度也没法保证。”恒兴重工技术工程师刘磊回忆。

市场的“倒逼”让企业下定决心转型。恒兴重工组建了以刘磊为核心的研发团队，一头扎进双头数控机床的研发中。

“中驱主轴是双头机床的核心，最初的设计多次出现同步精度偏差，团队把家‘安’在实验室，经反复试验改良，终于突破了‘双端同步驱动’技术瓶颈，成功让‘中驱主轴’转了起来。”刘磊说，“通过中驱驱动实现两端同步加工，不仅解决了同心度问题，还能自动上料节省人工，加工效率一下提升了200%。”

这项技术的突破成了恒兴重工持续奔跑的起点。 10余年来，企业从未停止研发迭代的脚步，数控机床从一代升级到二代，仅仅是将气动主轴改为液压主轴这一步跨越，就让加工精度、夹持精度及效率实现了质的飞跃。更重要的是，技术升级让设备有了更强的“应变能力”，能精准适配客户 “私人定制”的车床需求。“我们会根据客户不同的加工工艺，不同的工件尺寸，灵活选择单主轴或者双主轴，现在最小的工件能做到100多毫米，最长的可以做到6米多。”刘磊说起这些，语气里满是自豪。

如今，恒兴重工的产品远销国内外，与800多家客户长期合作。20余项实用新型专利像一颗颗闪亮的勋章，全自动双头数控机床、高性能四面铣床等专利产品更是“王牌选手”，助企业完成了从传统机械制造到高端数控技术的“华丽变身”，在智能化、自动化的赛道上跑出了加速度。

“我们的技术在机械制造领域站得住脚，也是曲阜唯一的工业母机‘生产者’。” 恒兴重工孔东东算起“成绩单”底气十足，“目前，企业数控车床年产约120台，年销售额预计6000万元，总营业额有望冲刺1.2亿元。”更让人欣喜的是，企业还带动了周边3家配套零部件企业发展，吸纳了200余名技术工人就业，研发的高端数控设备还入选了曲阜“专精特新”培育案例，成了当地制造业的“明星”。

从传统机械加工到高端工业母机制造，恒兴重工用创新驱动成长，正成为中国中小制造企业向高端化、智能化转型的生动缩影。对于未来，孔东东有着清晰规划：“下一步，我们会持续加码科研投入，深耕新产品研发，通过技术更新降低成本、缩短生产周期，同时引进更先进的智能生产设备，推动产品向高端化、智能化迈进。”